1單件流生產的優點

一個流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單件流動,它是準時化生產的核心，是解決在制品的秘方,是消除浪費的最好方法.。

1、單件流生產的優點：

（1）生產周期短

產品生產常由多工序組成，企業一般按分工原則將產品生產工序分給多個工位，分工降低了工作難度，提高了作業效率，但分工對生產組織增加了難度，只有各位工位有效配合，才能保障整體的產出和效率。

傳統批量流動生產方式的弊病，突出表現形式為各工位工人各顧各大批量生產，忙于各自工序生產任務而不關心在制品流轉和整體產出，結果生產周期大大拉長。

單件流生產同樣采取分工原則，但要求各工序不是批量生產后再流轉下工位，而是生產一件（是否一件最高效最經濟需結合具體行業，以設定標準）就要流轉下工位，并要求各工位按統一節拍生產，以實現生產過程順暢，在制品不積壓，按此種方式能快速得到成品，根據節拍和生產工時就可得知完成產量所需總周期，根據目標差異就可靈活應對，保障交貨及時。

（2）在制品少

傳統生產是大批量生產，即各工位各自的大批量生產，必然結果是各工位均有大量在制品。單件流生產是連續流動生產，突出特點是在制品得以極大的壓縮。

（3）場地占用少

單件流生產極大的削減了在制品，工廠空間得以解放。在一些企業，在制品占地面積僅次于設備占地面積，在制品區域很大卻還不夠用，通道上也放置在制品。此類企業推行精益生產的要點之一是推行連續流動生產，突出收益是削減在制品、減少在制品場地占用。

（4）靈活性大

傳統大批量生產方式，在生產現場投入了大量資金，各工位有大量的在制品，生產周期長。一旦出現生產異常，就影響正常產出和交貨。一旦客戶需求量減少，就會造成大量積壓。而若客戶提出其他產品品種需求時，因車間內已有大量在產品，企業要么選擇在制品下線暫停，以便新品種正常投產，要么選擇加班加點干完原有產品后再生產新品種。不論何種選擇，要么是前者造成在制品積壓，要么是后者造成產成品積壓，對企業來說都不愿看到。

單件流生產方式，企業在制品總量極少，原材料的投入短周期內就轉化為成品，對于客戶需求變化的應對能力均大大提高，對于不同產品品種轉換時間能大幅削減。以某服裝企業為例，推行精益生產前，品種轉換通常需24小時，按一天8小時生產時間計，需三個工作日才能實現換產，推行精益生產后，品種轉換按各線正常生產流程投料即可，即上一品種正常生產結束，下一品隨后按節拍就能出成品，對于有些產品差異大需調配機器或換線清臺等，常在30分鐘內也能完成品種轉換。

單件流生產對生產組織和相關配套服務工作要求高，在推行單件流生產中，完善了相關工作要求和職責，解決了大量生產異常問題，提高了相關人員的技能和責任心，相對批量生產反倒大量降低了生產異常對生產造成的影響和損失。此種生產狀態使企業應變能力大為增強。

（5）避免批量質量缺陷

傳統大批量生產方式，各工位工人各顧各大批量生產，在質量管理上增加了數倍的難度。由于各工位工人都有大批量在制品產出，單靠自我質量保障顯然不可靠，及時的互檢在此生產方式下不現實，只有靠專檢，靠檢驗員或班長進行質量把關。這樣，質檢員和班長將面臨所有工位的質量檢驗任務，工作量巨大。即使質檢員和班長很盡力，在生產中輪番對各工位產品進行檢查，質量風險仍舊很大。經常出現的情況是，難以發現質量異常，而若發現了某工序的質量異常，則極可能已是批量質量事故。

精益專家認為：相比較，單件流生產能快速出成品，各工位生產是有序銜接按節拍的，工人的自檢是能實現的一項質量保障的基礎工作，而下工序的互檢則相對較容易實現，質檢員和班長的專檢則要輕松很多，能迅速對最終產品進行檢驗，及時發現各工序存在的質量問題，及時進行糾正，能有效避免批量質量缺陷。

2、單件流生產的魅力在哪里？

（1）及早暴露潛在的問題；

（3）實實在在的減少各種浪費；

（5）快速反應，交期最快；

 

 

 

 

 

2生產線的布置要點

1、能做出標準作業的生產線

生產線應簡潔明了,無死角,無隱藏的角落,標示明確。

       ①制造過多的浪費

       ③手動作業的浪費

       ①生產步調

       ③作業者的動線必須保持順暢

2、沒有浪費的物流

生產的基本型態是不要讓生產物流停滯下來。

加以考慮項目：

         ②堆置方法

主要原則：

           ②快速流動

 

 

②生產的實績差異管理要以生產線為對象

④情報要能及時反映出來

⑥指示的傳遞流向應與物流方向一致

4、少人化的生產線

①設備要小型化，能夠移動

③作業應同一個方向走動

⑤讓加工的動作盡量由機械來完成

⑦操作員應一人多崗

 

 

②設備要朝防錯機構的方式來改善

④必要的檢查標準要在生產線上呈現出

6、保全性

①設備保養空間的確保

7、安全性

①機械的加工動作點，必須遠離雙手可達的范圍之外

③避免誤動按鈕

⑤提供舒適的作業環境

 

 

原材料、

水電動力供應點、

預備擴充的生產空間。

 

 

 

條件二：按制程順序布置生產設備----消除搬運的浪費

條件四：多制程操作的作業----可實現制程合并,少人化

條件六：走動作業----多制程作業,便于發現問題

條件八：生產線最短距離的布置(U型化)----消除走動的浪費、最經濟的作業布置方式

2、推行的步驟

步驟1 全員的意識建立

 

不同部門的中堅干部成立示范改善小組嘗試,以便能徹底實施。

步驟3 選定示范生產線

 

選定示范線后,應先充分了解該產品的生產狀況(如生產流程圖,生產線布置方式,人員的配置及生產性,庫存時間人力空間及設備的稼動率)。

步驟5 設定產距時間

許多改善的出發點----以產距時間為依據產距時間受勤務時間及訂單量的變化而變化,與現場的設備、人員的生產能力是無關的。

步驟6 決定設備、人員的數量

 

要依制程加工順序，以逆時針流動，設備盡量拉攏以減少人員走動及物品搬運的距離，設備小型化、滑輪化、專用化，設備的工作點高度應抬高，以增加作業人員工作的靈活性。

步驟8 配置作業人員

 

流線化生產的方式，就是將以往不知道的潛在浪費暴露出來，生產線建立后，就能以加工一個，檢查一個，傳送一個到下一制程的方式生產，即單件流動的意義。

步驟10 維持管理與改善

 

此生產線的范例應在全工廠內推廣，并朝著無人化的目標前進。

注意事項：

①急躁心理

 

在推行時應針對產品加工中的問題進行改善，避免隨意放棄；生產線作業未定并不代表沒有改善的空間。

③該出手時就出手

<p style="margin: 0px; padding: 0px; max-width: 100%; clear: both; min-height: 1em; color: rgb(51, 51, 51); font-family: -apple-system-font, BlinkMacSystemFont, " helvetica="" neue",="" "pingfang="" sc",="" "hiragino="" sans="" gb",="" "microsoft="" yahei="" ui",="" yahei",="" arial,="" sans-serif;="" font-size:="" 17px;="" letter-spacing:="" 0.544px;="" text-align:="" justify;="" line-height:="" 27.2px;="" widows:="" 1;="" box-sizing:="" border-box="" !important;="" overflow-wrap:="" break-word="" !important;"="">“萬事俱備，只欠東風----等待時機”的做法實在不可取，只有在做了以后才會發現問題，并不斷完善。