第一汽車制造廠變速箱廠于1989年10月建成，生產從日本日野公司引進的LF06S六檔同步變速箱，配裝解放CA141載貨車。產品引進時也引進了管理模式，但由于管理未能及時到位，曾一度造成生產被動，質量不佳，效益不理想。
 

1.開發思想

   該廠在“吸收豐田生產方式的管理哲理，結合廠情開創”準時化生產方式，運用多種管理方法和手段，做到以必要的勞動，確保必要時間生產必要數量的必要工件，以達杜絕超量生產，消除無效勞動和浪費，實現少投入多產出之目的。
 

2.該廠準時化生產方式的特點

1)目標明確，系統性強。圍繞提高產品質量，降低成本，滿足市場需求的目標，進行“配套設計，同步實施”的開發與建議方式；

2)采用“拉動式”生產組織方式。變“推動式”生產為“拉動式”生產組織方式，以市場需求為目標組織生產；

3)向工序間在制品為“0”進軍；

4)實行“一人多機”操作。實行U形生產設備布置，“一人多機”操作，大大提高勞動生產率；

5)工具定置集配，精度刀具強制換刀與跟蹤管理；

6)“三為”現場管理。強調觀念更新，以生產現場為中心，生產工人為主體，車間主任為首的“三為”管理體制。一切后方部門圍繞準時化生產服務，使生產不停地創造附加價值；

7)生產現場實行“5S”活動——整頓、整理、清掃、清潔和素質；

8)實行“三自一控”、“創合格”、“深化工藝”、“五不流”和“產品創優”的“五位一體”的管理體系。
 

3.實施效果

經過1 年多的實踐，準時化生產方式使工廠面貌產生巨大變化。

1)生產能力大幅度提高，實現均衡生產原設計能力6.8萬臺/年，92年實施準時化生產后實現8000臺/月生產水平。產品品種由原來1個基本型發展為18個改型產品。

2)產品質量穩步提高 91年廢品率下降35%，一次裝配合格率由80%提高到92%，市場占有率大幅度提高。

3)推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流動資金占用從91年初的700萬下降到年底的350萬，下降了50%，92年月產量增加了25%，而流動資金下降到300萬。

4)由于實行多機床操作，多工序管理，人均操作三臺機器，使得節省操作現場工人近50%，人工作業效率由原27.7%提高到65%。按廠內價格計算人均勞動生產率實現15.2萬元。

5)刀具消耗下降17%，設備故障停歇時間下降80%。

準時化生產方式提高了企業整體素質，改變了舊管理作風，管理工作效率大幅度提高。