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精益布局（lean layout）的實施步驟：布局設計和改善的第一步
布局的目的和意義是什么？
為什么要重新設計布局？
能不能不改變現有的布局？
如果一定要重新布局，重新布局的好處是什么？
重新布局的壞處又是什么？
重新布局的好處是不是大于壞處？
收益是否大于投入？
…….？
精益布局（lean layout）的實施步驟：1、現場布局圖繪制
結合企業工藝布局圖，繪制企業制造現場的設備、工裝、模具、電器部分、工位器具、安全通道、員工工作位置等生產要素的相對布局位置和布局結構，各個繪制要素的尺寸按照統一的縮放比例進行描敘，但相對精確尺寸和本身實際尺寸不需要明確的標明。
精益布局（lean layout）的實施步驟2、根據產品族確定分析對象
確定要分析的產品對象，獲取一個產品的生產工藝過程作為主線來綜合考慮布局結構的合理性和通用性。
精益布局（lean layout）的實施步驟：3、收集過程塊關鍵信息
獲取現場實際存在的最全面的信息，他們是實現精益布局的基礎條件,這些重要數據的收集可以幫助我們詳細辨別生產過程中外部信息和內部信息，并通過信息的梳理和結構化，作為精益布局實施的依據。如：
產品種類清單；
周期時間；
產品換模/換型時間；
設備有效工作時間；
生產批量大小；操作工數量；
有效工作時間；廢品率；……
精益布局（lean layout）的實施步驟：4、生產過程節拍分析及定拍
在布局結構分析的過程中, 節拍是一個非常重要的分析信息,他的作用是確定生產能力、工作量大小等，從而給給各個產品系列設計需求的人機料法環（4M1E）等各個生產要素
精益布局（lean layout）的實施步驟：5、各個過程塊信息特征分析
對各個過程塊的信息進行整理和分析，獲取有效的特征信息來支持新的布局結構，新的布局結構與舊的布局結構之間的對比和調整都是依據具體的現場信息來提供決策的依據。
例如：對比工序節拍與生產節拍，實施新布局必須重點解決的瓶頸工序；設備配置數量的確定；換模/換型時間的分析和改善；
根據全年生產預測計劃大綱及每一種產品產量、節拍等數據計算出每一種產品需求的線體數量。
例：全年生產預測計劃1000000件，其中A型號200000件，B型號350000件，C型號450000件，A、B、C三種型號生產節拍分別是43s、50s、40s，全年工作300天，8小時制，生產線稼動率為85%請問各需要多少條生產線？
C型號生產線 = 生產節拍/客戶需求節拍
= 40/（（8X3600X85%）/（450000/300））
= 2.4510（條）
精益布局（lean layout）的實施步驟：6、現場庫存狀況分析
通過現場觀察和員工溝通來獲取庫存產生的原因，并與基層管理人員和一線員工共同討論減少或消除庫存的方法和精益布局結構所帶來的影響，探討出適合當前情況條件下的最佳布局結構和運行方式，降低精益布局的風險。
精益布局（lean layout）的實施步驟：7、實際物流路線分析
分析的內容主要包括：物料的補給方式、物料的包裝方式、物料的運輸配送方式、工序物料的存放方式、運輸工具和運輸人員的資源配置以及物流路線的優化等。
依據的主要原則是：距離最短原則，確定整體物流方向。
精益布局（lean layout）的實施步驟：8、建立生產現場精益布局結構
通過以上各個環節的分析，以建立單件流為指導，針對每個工序的設備、工裝、模具、人員、信息等生產要素進行重新排布，實現精益布局結構。
根據產品族特點、物流距離最短、作業面積最小原則，設計宏觀布局結構
精益布局（lean layout）的實施步驟：9、對比新舊的布局結構
對比新舊的布局結構，尋找布局的差異，獲取布局過程中需要克服的問題和尋找需要解決的辦法。
精益布局（lean layout）的實施步驟：10、制定詳細的搬遷實施計劃
在布局之前由項目總指揮制定詳細的搬遷實施計劃；
在實施精益布局的過程中，綜合調配資源，各負其責，嚴格按照即定的精益布局方案實施；
在實施精益布局的過程中如果遇到特別需要重新考慮的環節，需要緊急召集搬遷的相關人員共同尋找解決辦法，減少精益布局的實現對生產過程的影響。
精益布局（lean layout）的實施步驟：11、考慮布局后滿足柔性生產要求
IE部門需要根據價值流分析混合作業，以使新布局生產線適應柔性生產要求，也就是多品種少批量生產要求。
精益布局（lean layout）的實施步驟：12、超市管理/運作
在連續流動無法向上游擴展時用超市控制方式
精益布局中的超市化管理：
企業在精益布局的過程中實現的目標是一個流動的過程，但在流動的道路上一直都沒有平坦的大道，我們發現工藝結構或工序分配或設備及工裝等原因都會導致我們的流動不能如愿．我們應該相信流動是相對的流動，是小批量的流動，在沒有條件實現單件的情況下我們追求超市化管理也可以達到我們的目標和要求！
準時化物流 
