準時化生產方式（Just In Time，JIT）是20世紀五六十年代日本豐田汽車公司首創的一種生產管理方法。
 

指企業生產系統的各個環節、工序只在需要的時候，按需要的量，生產出所需要的產品。
 

JIT系統的前提是準時生產，然后對出生產過量的浪費（以及其他方面的浪費）、設備、人員等資源進行調整改進。如此不斷循環，促使成本逐漸降低，計劃和控制水平也隨之不斷簡化與提高。JIT首先出現于日本，與其國情十分有關：日本國土面積狹小，而人口密度大，加之自然資源貧乏，因此在生產管理中，就必須充分利用各種資源，避免各種可能的浪費；另一方面，土地昂貴，工廠布局必須盡量合理，占地面積小，同時要求物流通暢，減少倉儲面積；在他們看來，有庫存積壓是一種浪費，當然廢品則是更大的浪費。JIT的創立者們認為，生產技術的改進固然可以降低生產成本，但當各企業在生產工藝上的差異不存在或很小時，只能采取合理配置使用設備、人員、材料等資源的方式，以較多地降低成本。
 

JIT分為：

1.JIT生產現場控制技術。JIT 要求在正確的時間，生產正確數量的、所需的產品，即準時生產。JIT的產品僅當后續工序提出要求時才生產，它是一種“拉動”式的生產方式，后工序需要多少，前工序就生產或供應多少。它改變了傳統生產過程中前道工序向后工序送貨的方式，卻反其道而行：后道工序根據“看板”向前道工序提取產品。前道工序按“看板”要求只生產后道工序取走的數量的工件作為補充，現場操作人員根據“看板”進行生產作業。看板系統是JIT生產現場控制技術的核心。利用看板技術控制生產和物流，以達到準時生產的目的JIT的生產現場控制系統由于使用了看板卡，它是JIT的表現形式。
 

2.JIT生產系統設計與計劃技術。看板的應用建立于一系列生產管理技術的基礎上。為便于看板的應用，通常在JIT系統中，要進行廣義上的生產系統設計，包括市場、加工工藝、生產管理、質量工程、銷售、產品設計、工廠布局等。
 

企業實現JIT生產方式通常有以下三種手段：

——適時適量生產

即“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。對于企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活的適應市場需求量的變化，否則就會造成資源的浪費。為了降低甚至避免這種無謂的浪費，實施適時適量生產必不可少。

首先，為了實現適時適量生產，首先需要致力于生產環節的同步化。即工序間不停留，一道工序加工結束后，立即轉到下一工序，裝配線與機械加工幾乎同步進行。

其次，要注意對產品的合理設計。具體方法包括模塊化設計，設計的產品盡量使用通用件、標準件，設計時應考慮有助于實現生產自動化以降低時間成本。

再次，JIT要求均衡化生產，即總裝配線在向以前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，來生產各種產品。在制定生產計劃時就必須考慮均衡化生產，將其體現于產品實現計劃中，使物流在各作業、生產線、工序、工廠之間均衡地流動。為達到均衡化生產，JIT采用月計劃、日計劃，并根據需求的變化及時對計劃進行調整。
 

——彈性配置作業人員

勞動費用是成本的一個組成部分，求企業要根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以求盡量用較少的人員完成較多的生產活動。這種人員彈性配置的方法一反歷來生產系統中的“定員制”，對作業人員提出了更高的要求，即為了適應這種變化，工人必須成為具有各種技能的“多面手”。
 

——質量管理貫穿其中

JIT生產方式打破傳統生產方式認為質量與成本之間成反比關系，通過將質量管理貫穿于每一工序中來實現產品的高質量與低成本，具體方法包括：

糾正措施。生產第一線的設備操作工人發現存在產品或設備問題時，有權自行停止生產，這樣便可防止次品的重復出現，并杜絕類似產品的再產生，從而避免了由此可能造成的大量浪費。

預防措施。安裝各種自動停止裝置和加工狀態檢測裝置，使設備或生產線能夠自動檢測次品，一旦發現異常或不良產品可以自動停止設備運行。

通常的質量管理方法只是在最后一道工序對產品進行檢驗，不能有效預防不合格的再次發生。因為發現問題后如不立即停止生產的話，難免會持續出現類似的問題，同時還會出現“缺陷”的疊加現象，增加最后檢驗的頻次，無形中成本增加。JIT生產方式中發現問題就會立即停止生產并進行分析改進。久之則生產中存在的問題越來越少，企業的生產過程質量就也逐漸增強。