準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化并稱為精益生產(chǎn)的兩大支柱。準(zhǔn)時(shí)化實(shí)施除各車間、各職能部門分工協(xié)作之外，最終的落腳點(diǎn)在一線班組。任何管理、技術(shù)、安全或生產(chǎn)方面的問題，最終都將在生產(chǎn)班組暴露。可以說，班組就是各類問題出現(xiàn)的集中地。因此，要打好準(zhǔn)時(shí)化的基礎(chǔ)就必須從車間班組抓起。
 

首先，只有獲得員工認(rèn)可，我們才有群眾基礎(chǔ)進(jìn)行系統(tǒng)性的準(zhǔn)時(shí)化改善。公司兩年半的精益工作證明：我們只從宏觀角度進(jìn)行精益理念宣貫，是不能讓員工切實(shí)感受到利益存在的。我們要以員工的角度考慮問題，并且使改善的成效讓每位員工看得見摸得著。這就要求我們?cè)谔岢龈纳颇繕?biāo)的時(shí)候，要更加貼近員工、更加易于顯露改善的效果。比如我們提出“結(jié)束加班”的改善目標(biāo)。“結(jié)束加班”是每位經(jīng)常加班員工的夢(mèng)想，他們很樂于參加到改善活動(dòng)中去，而且改善效果大家都能看得到，這種改善不僅可以為職工爭取更多的休息時(shí)間，更重要的是提高的生產(chǎn)能力，為準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)創(chuàng)造了可能。
 

其次，改善小組除了可以通過“自提自改”進(jìn)行改善之外，更注重的應(yīng)該是運(yùn)用精益工具進(jìn)行改善。公司在推進(jìn)精益生產(chǎn)現(xiàn)場建設(shè)過程中推行的7種工具，就是非常有效的改善方法。當(dāng)工作現(xiàn)場混亂，不能及時(shí)尋找所需物品時(shí)，我們就可以運(yùn)用6S目視化工具進(jìn)行生產(chǎn)現(xiàn)場改善，縮短尋找時(shí)間的浪費(fèi)；當(dāng)出現(xiàn)新老員工技能水品參差不齊，影響產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)進(jìn)度時(shí)，我們可以運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工具，進(jìn)行工序操作及生產(chǎn)平衡改善活動(dòng)；當(dāng)設(shè)備經(jīng)常出現(xiàn)故障，造成安全、質(zhì)量問題時(shí)，可以通過運(yùn)用“TPM”工具對(duì)設(shè)備故障進(jìn)行提前預(yù)防，建立設(shè)備故障病歷卡，當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)故障時(shí)能參照病例解決方案及時(shí)維修等等。但應(yīng)該強(qiáng)調(diào)的是精益工具的運(yùn)用要結(jié)合單位特點(diǎn)因地制宜，不要“邯鄲學(xué)步”照搬照套工具的既定模式，這樣即解決不了問題，更會(huì)傷害員工參與的積極性。
 

第三，準(zhǔn)時(shí)化的實(shí)現(xiàn)并不是單個(gè)生產(chǎn)元素能夠完成的，它需要各個(gè)部門之間、部門與車間之間以及車間與車間的無縫連接與密切協(xié)作，需要公司自上而下的流程再造與自下而上的全員提案改善活動(dòng)。改善小組立足于一線員工進(jìn)行“點(diǎn)改善”，各職能部門流程再造則站在宏觀的角度進(jìn)行“面改善”，點(diǎn)面結(jié)合才能貫通整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)、實(shí)現(xiàn)真正的準(zhǔn)時(shí)化。
 

當(dāng)前，隨著公司訂貨合同的持續(xù)增加，公司產(chǎn)能問題愈發(fā)暴露，如何進(jìn)一步解放生產(chǎn)力，保證訂貨合同按時(shí)履約，是擺在公司各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)和廣大面前的重大課題。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以客戶需求為導(dǎo)向，以拉動(dòng)式生產(chǎn)為方法，以消除浪費(fèi)為手段，從企業(yè)內(nèi)部降低成本，釋放產(chǎn)能，是公司科學(xué)發(fā)展、擺脫困境的必由之路。