精益生產咨詢顧問同行朋友和工廠內的制造工藝部門人員，應該都有一個很大的體會：很多車間和生產線都沒有統一的部門來規劃和設計，隨意性非常明顯，或者根據功能性模塊化，因為業務增長的產能提升，機械設備也逐年增加：在原有的車間內添置設備，或者另行改建車間，而且每年的工藝都有改變，相應的生產線布局都需要改變，但是針對機加工車間，特別是重型機械很難改變，一方面是改變的成本過大，另外是因為改變布局會造成停產而影響生產。

現有的廠區情況，我們就暫時不說，已經了解了存在的弊端和問題，所需的就是解決方案。今天我們的主題是新廠房和新車間的布局規劃，如何用精益生產的理念和IE的方法實現最佳的物流規劃---精益布局規劃。

因為時代演變，大批量的生產方式已漸漸褪去，更多的是個性化的需求市場，也就是多品種小批量的生產方式。這樣的市場模式下，也就需要有相應的生產方式，由此，制造業傳統的功能式布局模式日益不具優勢，制造成本和庫存壓力日益顯露，也滿足不了顧客的交付能力，即不能快速響應市場的變化。所以，面對有新的市場機遇和新的廠房產能，針對傳統功能式布局模式，我們要改變的就是布局，從生產布局的源流上做出市場的快速響應。

那么，什么是精益物流布局？

1，首先，我們要了解物流布局規劃的五種方式：固定式、流程式、功能式、單元成組布置方式、混合式。

2，其次，從生產線的形狀上，劃分為：直線型、U型線、T型線、混合型等四種。其中，單元成組布置方式，是從按照成組技術的原理，把設備和工作地按照一定的零件族（組）的工藝要求進行布置以實現一定零件族（組）的加工。這種布置方式融合了產品布置和工藝流程布置的優點，既有一定的連續性，又有較高的柔性。在中小批量生產的企業中比較適用。

3，精益物流布局，正是建立在單元成組布置方式的基礎上，選擇適合企業訂單和市場的布局和操作方式。

4，精益布局的目的是為了實現生產線的一個流，減少中間庫存和在制品庫存，充分發揮IE應用---最大化的場地利用率，消除搬運及七種浪費，同時實現可視化管理，提高產線平衡率和生產能力，縮短生產周期。

精益物流布局又該如何實現？下面做大致概述。

1，了解車間現狀布局，可以做價值流分析，繪制現狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖，制定改善目標及改善方向。如果是完全的新投產，根據其工藝設計做IE流程分析。

2，確定生產能力瓶頸，一個車間或者一條生產線都有其瓶頸工序，也就是產能的控制點。

3，了解產能需求和客戶需求節拍，做產線平衡率分析及改善方案。

4，確定主體布局規劃方式，Module Layout，Workshop Layout和Line Layout，從廠房、班組和產線逐步規劃設計，繪制布局規劃平面圖，明確主通道、參觀通道、物流通道、人行通道等，生產線規劃包括節拍、人員、班次排班、日產能等等。

5，規劃設計說明：布局規劃布置圖、設備統計、面積、人員配置、工裝等等，布局規劃穩定性和產能的延伸及未來的可變性。

6，布局規劃模擬，往往采取一比一大小的紙板模擬機器設備的俯視圖在實際車間內做物流、搬運測試。

7，PDCA，再做上述方案的價值流分析，制度改善措施和實施計劃。

我們知道，企業精益物流布局的過程，不是簡單的設備、工裝和人員的搬遷，所以新廠房的布局規劃設計也并不是簡單的設備和生產線的放置和安全生產，是一個系統的工程，運用精益單件流和IE的充分應用，而且還得清楚的認識到：這僅僅是邁出的第一步，即使目前實現了精益布局結構，也會由于眾多的市場訂單因素和內部管理的人為原因導致產能的不平衡性，對此，我要做好的是持續改善的精益堅持態度，同時導入精益生產理念和方式，這樣才能真正經營企業發展，適應市場的不斷變化。

俗話說：好的開始是成功的一半，所以，新廠房若能夠實現精益物流布局已經是企業生產經營模式貼近市場的完美價值流。