一心想要多銷售而大量生產，結果在人員、設備、原材料方面都產生浪費。在沒有需求的時候提前生產而產生浪費。

在生產過程中出現廢品、次品，會在原材料、零部件、返修所需工時數、生產這些不合格產品所消耗的資源方面產生浪費。

在進行機械加工時，機器發生故障不能正常作業，或因缺乏零部件而停工等活等，在這樣的狀態下所產生的浪費都是停工等活的浪費。

不產生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作都是浪費。

除去準時化生產所必需的搬運，其他任何搬運都是一種浪費。比如在不同倉庫間移動、轉運、長距離運輸、運輸次數過多等。

把與工程的進展狀況和產品質量沒有任何關系的加工當做是必要的加工而進行操作，此種狀況下所產生的浪費。

因為原材料、零部件、各道工序的半成品過多而產生的浪費。這些東西過度積壓還會引起庫存管理費用的增加。

從哪里開始消除這7種浪費為好呢？在像豐田一樣積累了50年以上的改善經驗和沒有這些改善經驗的企業中，在生產體制上存在著很大差異。 在此讓我們以問題比較多的企業為對象，來思考一下處理7種浪費的基本順序。

在需要的時候適時生產需要的產品可以排除生產過剩的浪費，這需要具備嚴格管理的思想。

如果經常產生不合格產品，抑制生產過剩是很困難的。我們要消除不合格產品，消除制造不合格產品的浪費。

對于停工等活，只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費，有效利用人力資源。

步驟④~⑥可以根據消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。

對于動作的浪費，如果減少工時數（人數×時間）將會對消除浪費產生很大影響。但是，即使是進行動作分析，清除了一些細小的浪費，也會被其他的問題所掩蓋，所以必須注意。

要消除搬運的浪費，就要在搬運距離和搬運次數等方面加以改進。

對于加工過程中本身的浪費，要認識到不產生附加價值的一切東西都是浪費。

如果按照①~⑥步驟操作，庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山，但是如果追求庫存為零將會產生許多問題。根據企業的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費。