JIT生產方式中的生產計劃與控制與一般生產方式相比，又有自己的特點。
JIT生產方式中生產計劃的特點
對 JIT生產方式，有這樣一種誤解，即認為既然是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”，那生產計劃就無足輕重了。但實際上恰恰相反，以看板為其主要管理工具的 JIT生產方式，從生產管理理論的角度來看，是一種計劃主導型的管理方式。但它又在很多方面打破了歷來生產管理中被認為是常識的觀念。

在 JIT生產方式中，同樣根據企業的經營方針和市場預測制定年度計劃、季度計劃與月度計劃。然后再以此為基礎制定出日程計劃，并根據日程計劃制定投產順序計劃。但是，其最獨特的特點是，只向最后一道工序以外的各個工序出示每月大致的生產品種和數量計劃，作為其安排作業的一個參考基準。而真正作為生產指令的投產順序計劃只下達到最后一道工序，具體到汽車生產中，就是只下達到總裝配線。其余所有的機械加工工序以及粗加工工序等的作業現場，沒有任何生產計劃表或生產指令數這樣的東西，而是在需要的時候通過“看板”由后工序順次向前工序傳遞生產指令。這一特點與歷來生產管理中的生產指令下達方式有明顯不同。
在歷來的生產計劃方式中，生產指令同時下達給各個工序，即使前后工序出現變化或異常，也與本工序無關，仍按原指令不斷地生產，其結果會造成工序間生產量的不平衡，因此，工序間的在制品庫存也就是很自然的了。而在 JIT生產方式中，由于生產指令只下達到最后一道工序，其余各前工序的生產指令是由看板在需要的時候向前工序傳遞，這就使得：
第一，各工序只生產后工序所需要的產品，避免了生產不必要的產品；
第二，因為只在后工序需要時才生產，避免和減少了不急需品的庫存量；
第三，因為生產指 ?不只下達給最后一道工序，最后的生產成品數量與生產指令所指示的數量是一致的，而在傳統的生產計劃下，最后這二者往往是不同的。并且該生產順序指令是以天為單位，可以做到在生產開始的前一兩天才下達，從而能夠反映最新的訂貨和最新市場需求，大大縮短了從訂貨或市場預測到產品投放市場的距離，這對于高產品的市場競爭力無疑是大有益處的。總而言之，既然是適時適量生產，那么生產指令發出的時間就變得格外重要。因此，生產指令也應該“只在需要的時候發出”。這就是 JIT生產方式中關于生產計劃的基本思想。

生產計劃的制定程序
現在很多企業都采用 JIT生產方式，這些企業在實施 JIT生產方式的過程中，對生產計劃的制定和控制方式當然不可能完全一樣，但其基本思想是相同的。為了便于闡述，下面以豐田汽車公司的生產計劃方法為例來加以說明。
豐田汽車公司的生產計劃由公司總部的生產管理部來制定。生產管理部下設生產規劃課，以及生產計劃一課、二課和三課。生產規劃課的主要任務是制定長期生產計劃。這里長期生產計劃是指年度生產計劃以及明、后兩年的生產計劃。這樣的計劃一年制定兩次，主要是規劃大致準備生產的車型和數量，不把它具體化。
真正準備實行的是即將到來的三個月的月度生產計劃。在第 N-1月制定第 N月、第 N+1月以及第 N+2月的生產計劃。這樣制定出來的第 N月生產計劃為確定了的計劃，第 N+1月以及第 N+2月的計劃也只作為“內定”計劃，等第 N+1變為第 N月時，再進行確定。
關于生產品種和生產數量的具體計劃，按照面向日本國內市場的產品和出口產品來分別確定。出口車的生產計劃主要是依據訂貨來制定。訂貨情況由當地的負責部門匯總并提出方案，然后將情報全部匯總到設置在東京的海外規劃部，由海外規劃部進行調整后，送交生產管理部。各國的負責部門與海外規劃部通過計算機網絡連結，情報可以得到迅速地傳遞。內銷車的生產計劃同時根據訂貨和市場預測分別進行。
第 N月的生產計劃在第 N-1月的中旬開始時確定，到第 N-1月的中旬結束時再根據訂貨進行數量調整。在第 N-1月的下旬，進行所需零部件數量的計算，并決定各種產品每天的生產量，生產工序的組織以及作業節拍等。這些計算都使用計算機來進行。
以上的工作完成后，開始制定真正作為日生產指令的投產順序計劃，即決定混合裝配線上各種車型的投入順序。順序計劃每天制定，然后只下達給裝配線以及幾個主要的部件組裝線和主要協作廠家，其它絕大多數的工序都通過看板來進行產量和品種的日生產管理。
在豐田，從車體加工到整車完成的生產周期大約為一天，投產順序計劃每天制定，每天下達，下達時間最早在生產開始前兩天，最晚不少于一天半。因此順序計劃可以準確地反映市場的最新情況和顧客的實際訂貨，根據顧客的實際訂貨及其變更來安排實際生產。
這樣的生產計劃的制定方法，是實現適時適量生產的第一部。通過這種方式，能夠迅速捕捉市場動向，把握市場最新情況，做到只在必要的時候對必要的產品進行必要的計劃。現在豐田公司能夠做到，對國外的訂貨，在顧客訂貨之后的 4個月內將產品交到顧客手里；國內的話，則只需 5天到半個月。

投產順序計劃的制定方法
投產順序計劃要決定混合裝配線上不同產品的投入順序，這在不同情況下必須做不同的考慮。如果各工序的作業速度不一樣，就有全線停車的可能。為了避免這種情況，就必須制定使各工序的作業速度差保持最小的投入順序計劃。很多投入順序制定方法都是基于這種思想的。

但是，在制定投入順序計劃時，如果也注意到混合裝配線之前的各工序的生產均衡化，就應該考慮設法減少供應零部件的各工序產量以及運送量的變化，減少在制品的儲存量。為了達到這個目的，混合裝配線所需要的各種零部件的單位時間使用量（使用速度）就應盡可能保持不變，即在產品的投產順序計劃中，盡可能使各種零部件出現幾率（出現率）保持不變。像這樣的以保持各種零部件的出現幾率為目標的順序計劃制定方法，要想求其最優解是非常困難的，關于這方面的研究也還不多。在豐田汽車公司，研究出了幾種近似解法，并實際應用于投產順序計劃制定中。