精益生產(chǎn)（Lean Production）是為了適應(yīng)市場多元化的需要，在小批量多品種的市場需求制約下誕生的全新生產(chǎn)方式。其核心是消除一切無效勞動和浪費。實現(xiàn)更少投入即“精”和更多的產(chǎn)出即“益”。
精益生產(chǎn)是日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)方式，通過生產(chǎn)過程優(yōu)化、消除浪費、降低成本，改善質(zhì)量，用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出。是一種降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，減少浪費的生產(chǎn)方式。同時，它也是一種經(jīng)營理念和企業(yè)文化內(nèi)涵。
精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)，以及一些傳統(tǒng)的生產(chǎn)有很大的不同，在一開始推行精益的時候，可能就會有一些生產(chǎn)部門的人會說：我每天有產(chǎn)量要跑，沒辦法配合做精益。很多人不了解，為什么我要放棄產(chǎn)出產(chǎn)能，去做精益？
隨著經(jīng)濟發(fā)展迅速，為了順應(yīng)市場需求，相應(yīng)地要求企業(yè)生產(chǎn)需要向小批量、多品種、低成本、高質(zhì)量的方向發(fā)展。日本豐田汽車公司精益生產(chǎn)方式也慢慢的摸索出來了。經(jīng)過30多年的努力，終于形成了一套完整的豐田生產(chǎn)方式，也讓日本的汽車工業(yè)超過了美國。
日本企業(yè)在國際市場上的成本，引起了其他國家的關(guān)注，他們認為，日本豐田生產(chǎn)方式正是他們成功的關(guān)鍵。
精益生產(chǎn)四大特點：
1、消除一切浪費，追求精益求精
精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。
2、強調(diào)人的作用，發(fā)揮人的潛力
精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產(chǎn)的自主權(quán)。當生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權(quán)自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。
3、零浪費目標
庫存是"禍根"：高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是必不可少的"緩沖劑"。但精益生產(chǎn)則認為庫存是企業(yè)的"禍害"，其主要理由是：①庫存提高了經(jīng)營的成本；②庫存掩蓋了企業(yè)的問題。
生產(chǎn)中的無效勞動和提前進入庫存的過剩勞動都是浪費。為杜絕這些浪費，精益生產(chǎn)方式要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。
4、追求完美，永不滿足
精益生產(chǎn)方式則把"無止境地追求完美"作為經(jīng)營目標，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)方面的不斷完善。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動力。準時化生產(chǎn)方式（JIT）和不斷改進流程（CIP）是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。
精益生產(chǎn)方式竭力追求生產(chǎn)的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高品質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。
精益生產(chǎn)五大原則：
1、價值
精益思想認為企業(yè)產(chǎn)品（服務(wù)）的價值只能由最終用戶來確，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，它同傳統(tǒng)的制造思想，即主觀高效率地大量制造既定產(chǎn)品向用戶推銷，是完全對立的。
2、價值流
價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，并按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳。精益思想的企業(yè)價值創(chuàng)造過程包括：從概念到投產(chǎn)的設(shè)計過程；從定貨到送貨的信息過程；從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過程；全生命周期的支持和服務(wù)過程。
3、流動
精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調(diào)的是“動”。傳統(tǒng)觀念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想?yún)s認為成批、大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費。
精益思想號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭，因為如果產(chǎn)品按照從原材料到成品的過程連續(xù)生產(chǎn)的話，我們的工作幾乎總能完成得更為精確有效”。
4、拉動
“拉動”的本質(zhì)含義是讓企業(yè)按用戶需要拉動生產(chǎn)，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶。拉動生產(chǎn)通過正確的價值觀念和壓縮提前期，保證用戶在要求的時間得到需要的產(chǎn)品。實現(xiàn)了拉動生產(chǎn)的企業(yè)具備當用戶需要時，就能立即設(shè)計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力；最后實現(xiàn)拋開預(yù)測，直接按用戶的實際需要進行生產(chǎn)。 實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產(chǎn)（Just-in-time）和單件流（One-Piece Flow）。JIT和單件流的實現(xiàn)必須對原有的制造流程做徹底的改造。流動和拉動將使產(chǎn)品開發(fā)周期、定貨周期、生產(chǎn)周期降低50～90%。
5、盡善盡美
精益思想定義企業(yè)的基本目標是：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。James P. Womack闡述精益制造的目標是“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設(shè)計、制造和對產(chǎn)品或服務(wù)整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。
精益生產(chǎn)兩大支柱：
準時化（ Just In Time 簡稱：JIT）
以市場為導向，在合適的時間生產(chǎn)高質(zhì)量和合適數(shù)量的產(chǎn)品，以均衡生產(chǎn)為前提條件、以市場來拉動生產(chǎn)。所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制"：即后道工序根據(jù)“市場"需要進行生產(chǎn)，根據(jù)本工序在制品所需要的用量從前道工序領(lǐng)取相同數(shù)量的在制品，一個工序一個工序地向前推動，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。
自慟化 （Jiadoka）
是指人員與機械設(shè)備的有機結(jié)合行為。精益生產(chǎn)的質(zhì)量控制體系是預(yù)防性的異常控制系統(tǒng)，稱為帶人字旁的自慟化，給機器賦予人的智能，來保證生產(chǎn)過程的質(zhì)量。自慟化的內(nèi)容包括：①探測異常并自動停止裝置：當作業(yè)出現(xiàn)異常時，機器能自動監(jiān)測、識別并自動停止機器；②錯誤預(yù)防裝置：針對不良品和操作失誤等不正確現(xiàn)象所采取的預(yù)防裝置；③賦予一線員工發(fā)現(xiàn)故障問題都有權(quán)立即停止生產(chǎn)線權(quán)利；主動排除故障，解決問題，生產(chǎn)線上一旦產(chǎn)生質(zhì)量、數(shù)量、品種上的問題機械設(shè)備就自動停機，并有指示顯示，同時將質(zhì)量管理溶入生產(chǎn)過程，將質(zhì)量管理變?yōu)槊恳粋€員工的自主行為，將一切工作變?yōu)橛行趧印?/span>
精益生產(chǎn)六大優(yōu)勢：
鑒于上述特點，及與大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
1、無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是企業(yè)的其他部門，與大批量生產(chǎn)方式下的企業(yè)相比，所需人力資源均能減少一半；
2、新產(chǎn)品開發(fā)周期可減少一半以上；
3、生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的十分之一；
4、企業(yè)占用空間可減至采用大批量生產(chǎn)方式企業(yè)的一半；
5、成品庫存量可減至大批量生產(chǎn)方式企業(yè)平均庫存水平的四分之一；
6、產(chǎn)品品質(zhì)可提高三倍。
二、精益生產(chǎn)咨詢背景
面對市場快速變化、客戶個性化和多樣化的需求，企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)模式適應(yīng)不了市場，阻礙發(fā)展，企業(yè)力求在生產(chǎn)系統(tǒng)中實現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、低成本、短周期、需求波動大的精益生產(chǎn)模式，幫助企業(yè)提升效益，幫助虧損嚴重的企業(yè)度過經(jīng)濟寒冬。
企業(yè)面臨的內(nèi)部壓力：
1.粗放型管理，管理者經(jīng)常忙于救火
2.浪費嚴重，運營成本高，利潤微薄
3.人才流動大，優(yōu)秀人才留不住
4.人員綜合素質(zhì)有待提高
5.管理流程混亂，繁雜，效率低下
6.質(zhì)量、安全意識不足，突發(fā)事件多
7.創(chuàng)新意識薄弱，改善能力弱
8.庫存大，風險高
企業(yè)面臨的外部壓力：
1.經(jīng)濟下行壓力大
2.供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革的影響
3.工業(yè)化和信息化結(jié)合的需要
4.人工成本的普遍上漲
5.原材料價格的上漲
6.物流成本的增加
7.土地廠房供應(yīng)成本的上漲
8.同質(zhì)化嚴重，市場萎縮，競爭激烈
三、精益生產(chǎn)咨詢項目推行效果
1.精益生產(chǎn)管理機制的建立
2.明朗有序的現(xiàn)場、標準化的制度
3.產(chǎn)品品質(zhì)提升
4.設(shè)備綜合效率提升
5.人均有效產(chǎn)出提升
6.精益改善文化植入，培育工匠精神
7.精益人才培養(yǎng)及體系建立
8.準時交貨率提升
9.半成品、成品庫存減少
10.工廠空間占用減少
11.流程實現(xiàn)精益化，提高整體運營效率
12.企業(yè)管理實現(xiàn)精益化，經(jīng)營效益提升
四、精益生產(chǎn)咨詢項目推行成功條件
1.最高管理者一定要對系統(tǒng)給予有力和可見的支持，一定要直接參與到系統(tǒng)的實施中，而且一定要教育中層管理人員照此效法。
2.對咨詢顧問師的授權(quán)充分，人、財、物的保障充分;
3.所有員工都必須參與到系統(tǒng)中去，并給予激勵。
4.人才培養(yǎng)要強化，要形成人才培養(yǎng)的機制。
5.要靈活應(yīng)用精益生產(chǎn)方法工具，要克服精益生產(chǎn)實施的困難。
五、精益生產(chǎn)咨詢項目合作流程
1.前期洽談確定合作意向
2.深度溝通現(xiàn)場巡視
3.制定項目改善計劃
4.簽訂合同成立改善團隊
5.企業(yè)診斷掌握全局
6.項目準備人才培訓
7.項目實施人才育成
8.項目評估盡善盡美
9.項目完成結(jié)案報告
10.橫向展開持續(xù)改善
六、精益生產(chǎn)咨詢項目推行內(nèi)容
1.建立精益生產(chǎn)推行組織
2.全員精益生產(chǎn)培訓
3.生產(chǎn)價值流分析、生產(chǎn)流程再造及優(yōu)化
4.生產(chǎn)作業(yè)標準化
5.庫存及在制品控制改善
6.生產(chǎn)計劃、看板管理、生產(chǎn)線平衡、快速切換、設(shè)備故障及停機改善
7.質(zhì)量問題分析與改善
8.生產(chǎn)運營成本分析與改善
9.精益管理骨干人才培訓
10.建立精益改善機制，創(chuàng)新改善文化，實現(xiàn)精益管理常態(tài)化
