什么是OEE？

一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對于理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE=時間可用率 x 性能表現指數 x 質量指數 （不同企業有不同叫法）

時間可用率=實際操作時間/計劃工作時間

性能表現指數=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

質量指數=良品/總產量

OEE的第一次應用可以追溯到1960年．將它用于TPM （全面生產性維修）的關鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法．通過調動員工的主人翁精神來調動員工的自主性。從而持續、快速地改善制造工藝水平。

OEE的計算實例

計算得知：

實際運行時間=470-30-35=405（min）

性能表現性=400/405=0.98(98%)

OEE=有效率*表現性*質量指數=80%

在上表中，我們只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產有關的任何原因。OEE能準確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生產效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。

OEE與六大損失

1、故障損失；

3、空運轉與暫停損失；

5、質量缺陷和返工；

降低設備損失的目的是提高設備的綜合使用率，保證設備不產出不良品，同時提高生產效率，要降低設備的損失首先我們先來認識一下設備的六大損失。

換裝和調試損失是因換裝和調試而導致停機和產生廢品所造成的損失，一般發生在當一個產品的生產完成后，因生產另一種產品進行換裝和調試的時候。為了達到單一時間內的換裝（少于10分鐘），可以通過明確區分內換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少內換裝時間來減少整個換裝時間損失。

減速損失是指設計速度與實際速度的差別。速度損失對設備效率的發揮產生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差別。設備實際速度低于設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。

開工損失是在生產的初期階段（從設備啟動到穩定生產）產生的損失。這些損失的數量因工序狀態的穩定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產中，通常會不加鑒別地認為產生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。 

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OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地，實施一個適當的OEE系統會給制造商們帶來可觀的經濟效益。以下列出了其中的一些效益。

2）降低維修成本。OEE能夠預測維修，從而降低維修成本。當停工次數增加時，維修部門能夠分析趨勢，來預測即將發生的失效。通過把0EE系統連接至CMMS系統，維修部門能夠提前采取措施，做好預測維修。例如，維修部門可以事先訂購零件，提高效率。可以利用現有資源調派人手，而不是臨時雇一些維修工人。與失效后再維修相比，可以大大節省成本。

4）減少質量成本。質量等級是合格品占總零件產品的百分比。OEE系統必須知道總的零件數量、廢品和失效件數量以及失效原因。因為這些信息是在一臺特定機器或生產線上獲得的，從而得知這臺機器的加工能力。用OEE對質量數據的跟蹤，生產經理能夠找到原因，并且降低返修和廢品的成本。在每個生產階段，關注提高生產質量的信息，可減少保修成本。在以前的工業調查中，世界范圍內的制造商從97％的合格率中獲利，廢品和返修率成本為2％，保修成本為1％。

6）提高勞動生產率。減少設備的故障，提高操作者的生產力及減少零件失效可以在同樣資源的基礎上獲得最大的生產效率。