①生產(chǎn)機種的工藝流程；

②各工位實際操作人數(shù)，生產(chǎn)線總人數(shù)(間接、直接）；

③日產(chǎn)量、月生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)稼動時間；       

④占地面積；

⑤生產(chǎn)機種及各機種所使用材料名稱和單價；

⑥各工位半成品堆積數(shù)量；

⑦各工位的工序加工不良率狀況；

⑧現(xiàn)狀各工位的作業(yè)工數(shù)。

作業(yè)工數(shù)的測定方法：

對作業(yè)方法的優(yōu)劣進行評價及設定標準時間時，通過秒表對現(xiàn)有作業(yè)時間進行測量、分析的方法。

 

步驟：

①按照原生產(chǎn)線提供的工藝流程和各工位作業(yè)人數(shù)作成工數(shù)測定表；

②選擇測量對象；

③觀察作業(yè)周期的全過程，將所有操作分解成操作點；

④工時測定，（例）：拿部品 – 組裝 – 放部品 –拿部品。對每個工位反復進行5次測定；

⑤作成生產(chǎn)線整體的工數(shù)測定表，計算出各工位的平均工數(shù)和人均工數(shù)，并用平衡圖表示。

（2）編成效率

生產(chǎn)布局改善簡單的講是通過分析決定設備及工序的位置或保管場地等與生產(chǎn)相關的位置設計。

布局改善的目的：

①提高工序能力：按工藝流程直線布局，消除逆行與交叉；產(chǎn)品、工藝分層，防止物料混淆；最短時間內搬運，減少停滯；

②消除搬運；

③提高空間使用率；

④減少作業(yè)勞動強度。

改善原則：

①投料和完成由1人控制，為指導方針之一；

②確定作業(yè)臺、治具、設備的配置與擺放，盡量能夠有效的利用空間，實現(xiàn)有限的空間里進行多個工位的操作；

③作業(yè)流程做到清流、整流化、一體化；

④縮短過渡時間，縮短治具轉換時間；

⑤作業(yè)人員需站在生產(chǎn)線內方便材料要從作業(yè)臺外供給，要保持生產(chǎn)線的部品、半成品以及生產(chǎn)線外的材料擺放錯落有致，使部品盤、部品箱合理擺放，便于識別與操作，使人一目了然；

⑥規(guī)定工位間半成品的放置數(shù)量及位置。單元化生產(chǎn)過程中，一個一個的向下傳是基本；

⑦考慮產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的放置方向，是否便于上下道工序操作；

⑧整體與布局的全面考慮（生產(chǎn)線準確的放置位置）。

①作業(yè)高度與作業(yè)員的身高相適應，保證作業(yè)點的同一高度。

②設備的放置角度是否適合作業(yè)員操作。

（1）肢體使用原則：

①雙手同時使用，同時開始并同時結束動作；

②動作姿勢穩(wěn)定，身體盡可能減少較長時間的重心偏移及起坐動作；

③作業(yè)臺的高度要適當，便于作業(yè)員操作；

④雙手同時進行時要左右對稱反向進行；（圖一）

⑤利用物體慣力；（圖二）

⑥身體的動作幅度越小越好，動作時間越短越好（圖三）

⑦降低動作注意力；測量時用固定規(guī)格及定位等手段，使測量工作減少腦力判斷過程；例：膠筒或電批用平衡器懸吊為佳；在計量儀表、器具的顯示位置處設備明顯標識，使之更加容易辨認或以聲、光等信號盡量減少識別的注意力等。

（2）工裝夾具設計原則：

①用夾具固定產(chǎn)品；

②使用專用工具；

③合并兩種工裝為一種；

④提高工具設計便利性減少疲勞等。

（3）作業(yè)配置原則：

①材料工裝的定點、定容、定量；

②材料、工具放置在肘的工作范圍內；

③簡化材料及工裝治具的取放動作，對于一些細小的、不便取放的零件采用合適的容器使之方便拿?。?/span>

④物品的移動以水平移動為最佳；

⑥滿足作業(yè)要求的照明。

生產(chǎn)線平衡的意義：

①提高作業(yè)員及設備治具的工作效率；

②減少單件產(chǎn)品的工時消耗，提高人均產(chǎn)量；

③消除堆積和等待的現(xiàn)象；

④在平衡生產(chǎn)線的基礎上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應變能力；

⑤通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應用到動作分析、布局分析、時間分析等IE手法，提高全員綜合素質。

生產(chǎn)線平衡的控制除調節(jié)各工位的作業(yè)時間之外還需要規(guī)定物品放置位置。讓他們有一個定勢思維，養(yǎng)成將部品放置在指定位置的習慣，從而達到生產(chǎn)線平衡的最終效果：

①單元式生產(chǎn)線：產(chǎn)品應放置在兩個工位之間又便于兩人取放的位置，并對放置的數(shù)量做出規(guī)定，一般控制在5個以內。

②傳送帶式生產(chǎn)線：在一條流水線上的工位，放置部品的容器放置的數(shù)量需一致；調整流水帶速度使之與生產(chǎn)節(jié)拍一致。

將編成過程中發(fā)現(xiàn)的問題，做出的改善和取得的成果等方面進行書面化、總和系統(tǒng)化。有利于革新方法經(jīng)驗的積累，便于日后管理人員對生產(chǎn)狀況的掌握。

①編成效率、平面布局前后的比較；

②工位合并的依據(jù)，設備、治具改善前后的參照；

③革新前后人員、生產(chǎn)效率、占地面積、稼動時間、生產(chǎn)數(shù)量、半成品堆積數(shù)量及金額等方面進行效果比較，并且計算出經(jīng)濟效益。

④將編成過程中所做出的改善和調整記入文件中，如：作業(yè)指導書、QC工程圖和工藝流程圖等。

生產(chǎn)線編成完之后，并不示編成工作就結束了。因為隨著時間的推移，作業(yè)員的熟練程度、客戶的一些要求、人員的配置等都會有一些變化。生產(chǎn)線擔當應定期進行作業(yè)工時的測定，隨時掌握現(xiàn)狀。不斷的進行調整和編成才能充分發(fā)揮生產(chǎn)線的最大生產(chǎn)能力。