隨著規模的擴大，顧客的增加，原有工作模式不能適應市場及顧客的要求，主要表現在交貨期過長（顧客等候時間太長），影響了企業的競爭力。

為縮短交貨時間，醫院管理層決定聘請華致贏企管公司專業人員對中心的現狀進行考察、分析并提出切實可行的提高效率、縮短交貨期的改善方案。

一、現場描述

結合平面布局，整個配鏡過程如下:

顧客在柜臺選好鏡架后，由工作人員傳遞到發料室，傳遞批量5～30副眼鏡/批，時間間隔5～30分鐘/批。

發料人員配片、檢度數，為統計每個加工人員的工作量進行登記；將待加工品平均分配到5個工位進行加工；加工后的眼鏡送檢驗室檢驗；檢驗合格后交取鏡處；調試合格交顧客。

通過專家團隊幾天的觀察、記錄，整個流程的平均用時為125分鐘。其中，有效加工時間為23分鐘，等待時間為95分鐘，傳遞時間為7分鐘。

問題1：從整個流程的時序分布看，存在什么問題？

問題2：造成整個流程時間過長的原因是什么？

問題3：有哪些環節可以簡化、合并或取消？

問題4：為提高效率，縮短流程時間，運用豐田生產方式的原理、原則提出改進方案。

二、過程分析

咨詢組人員經過現場的調研和考察，得出以下幾點結論：

1、從流程的時序分布看，等待時間過長，有效的加工時間只占整個用時的18.4 %，說明由于等待而造成大量時間浪費；

2、傳遞的非均衡性，傳遞批量過大是造成等待時間過長的主要原因；

3、整個流程的推動式生產及平均分配現象，造成加工人員的效率沒有得到充分發揮，使整個流程的效率下降；

4、中間環節過多，比如在配料后的登記，目的僅僅是為了統計的需要，但卻占用很多時間，也是造成效率低的一個原因。

三、改進方案

1、運用豐田生產方式的拉動生產原理，在加工環節運用“看板”方式，改變原有的配料員“送”的方式，

而是在加工車間內設置物料架，配料員將配料后的待加工品放置在物料架上，由加工人員根據自己的加工能力，從物料架上“取”待加工品，從而實現“拉動式”生產；

2、為縮小加工批量及均衡生產，要求傳遞人員按一定時間進行規則傳遞，并以最小批量為原則；

3.取消配料后的登記環節，而由加工人員在加工后自己做出加工標記，利用工序空閑時間進行統計。

四、改善效果

1、配鏡時間明顯縮短，由原來的2至4小時下降到1小時，極大地方便了顧客，增加了顧客的滿意度；

2、工作效率明顯提高，由原來的18副眼鏡/小時（5人），提高到27副眼鏡/小時（5人），生產效率提高50%；

3、由于顧客的滿意度增大，提高了企業的競爭力，經濟效益同時增長15%。