這家汽車廠是負責電裝零件的硬模制造，其制造方法完全是批量式生產，以500~700個零件為一個批次裝入托盤，用叉車搬運。該廠的經營狀況很不好，是赤字經營，因此希望借助體制變革來改善經營的狀態。于是，該廠開始了“一個流”改善活動。

1、改善前

改善前的加工工藝和流動方法，其主要特征是：

·布局：是將內容相同的工作集中起來的“工作車間型”布局。

·流動方法：以500個~700個零件為單位的批量搬運。

·作業者：只能操作單一工序的單能工。

·機械：有與批量大小相匹配的大型機械若干。

我們再看一下這種情況下模具產品A的基本生產規格數據：人員12名，制造周期3天。這種情況下會產生3天的半成品庫存，工件在各工序之間的移動由專門的搬運工用叉車搬運。在這種制造方式中，問題最大的是大型噴砂機，工廠內所有的零件最終都會集中到這臺噴砂機，造成它周圍的半成品堆積如山。另外，由于是大批量，同時進行噴砂處理，所以在噴砂時工件容易相互碰撞，從而導致出現很多劃傷、打痕的不良品。而為了區分良品和不良品，在噴砂完成后還需要進行檢查，于是又增加了檢查工作。

2、改善后

以產品A為樣板，終止一直以來的“工作車間型”布局，切換成重視產品流程的“流水化”布局；另外，將人工去除毛刺的工序全部終止，改成使用壓機及多軸鉆床的機械作業。通過這些辦法，將人工作業徹底革除。改善流程方法的要點如下：

·布局：采用重視產品流動的“流動化”布局，實行流水線化。

·流動方法：以500個為單位進行批量制造，從壓合到出貨全部采用單個流動。

·作業者：可以操作從壓合到出貨的全部7個工程，成為多能工。

·機械：終止大型噴砂機，開發小型噴砂機，實現嵌入同步化生產。

通過這些改善，結果是：用于模具產品A的人員由12名削減到2名；原來需要3天的周期時間，第一次植入了“反應速度”的生產理念，達到每10秒鐘就能制造出一個產品；半成品庫存由總共10個，7個由噴砂機噴砂，3個由壓機和鉆床處理，最后變成“0”庫存；還有，以前的叉車搬運已經不需要了，因大型噴砂機造成的慢性不良現象也完全消失了。因此，該生產線的改善獲得了成功。然后，該廠進行橫向推廣，一年后經營狀況大幅好轉，賬面扭虧為盈。